不良现象

原因

对策

1.油墨黏度或色浓度太低

加入新油墨批量少时隔张走纸制作(每次印刷要量测油墨秒数)

色相不良

2.油墨分离沈淀

油墨罐摇振均匀

（无法印出所

油墨分离沈淀

油墨分离沈淀

要色相）

4.油墨之转移不良

检查花纹辘、橡胶辘及印版面之清洁

5.残留水太多

疏通油墨管路减少残留水

6.橡胶辘中高太高

检查橡胶辘中高是否超过标准并处理

7.橡胶辘硬度太高

检查橡胶辘硬度是否超过标准并处理

8.刮刀压力太大

降低刮刀压力(换新刮刀片后要重新调整)

9.刮刀片接触面太强

改装接触面较薄刮刀片

1.油墨之摇变性

油墨未循环及循环后之黏度测定

黏度不良

2.泡沫产生

加入消泡剂（约  0.5～1.0 ﹪）

（无法达到所

3.溶剂之挥发

加入专用之溶剂（稀释氨液）或无色油墨

定黏度）

4.水稀释过多

  或残留水过多

将过稀之油墨部份回收再加入新油墨如无新油墨可加入适量增黏剂（增黏剂加入时徐徐加入一面搅拌均匀直到所需之黏度即可）或以隔张走纸

1.油墨黏度太高

加树脂稀释油墨、如有较稀油墨加入最好

印刷干燥不良

2.油墨之积留（堆

  墨）

调整接触点（版与墨）及版之高低差或花纹辘与印刷缸的平行度

（干燥太慢）

3.油墨干燥不良

调整油墨之干燥程度（可加快干剂使用）

4.纸张拨水、吸收性不佳

换有抗拨水之油墨、加入抗拨水剂或转移剂亦有效（约 1﹪）

1.版之精度不良

修正版面之高低差

油墨之积留

2.版与花纹辘接触

  压太强

调整接触面

（堆墨）

3.油墨之黏度太高

调整黏度（降低）以胺水稀释或加入较低黏度之油墨

4.油墨之绞行不良

调整油墨之绞行（橡胶辘与花纹辘之间隙）

5.印压太重

减....