在凹版印刷过程中，油墨从印版上的网穴中转移到承印物表面的转移率通常在50％～70％左右，有30％～50％ 左右的油墨总是残留在网穴中。油墨的残留率如果始终保持一定值当然不会产生什么问题，但在印刷过程中常会由于某种原因导致网穴中油墨的残留率提高，造成堵版。浅版部位最容易发生堵版。

　　一、造成堵版的原因

　　1.油墨干固于版面

　　残留在网穴中的油墨受到某些因素（如油墨黏度增高）的影响会发生部分油墨干固，此时印版滚筒再次进入墨槽时，网穴中固化的油墨就难以完全溶解，油墨转移率也就随之降低。久而久之，网穴被堵塞得越来越浅，油墨转移率越来越低，最后引发堵版故障。此类堵版故障与油墨类型、黏度、溶剂、干燥速度、印刷速度等因素有关，而且与印刷机的构造也有很大关系。

　　（1）溶剂干燥过快

　　为了满足印刷工艺的需要，印刷时需要常常调整油墨的干燥速度。当油墨干燥过快时,在油墨尚未转移到印刷基材之前，便会有一部分油墨产生皮膜。油墨皮膜的再溶解性不良必将导致油墨转移不良，经过一段时间的积累就会造成印版堵塞。

　　当油墨循环较差时，墨斗中的油墨很容易结皮，也会引发堵版故障。

　　当然，印刷车间温度过高、湿度过低也容易引发上述故障。

　　（2）干燥箱漏出的热风直吹版面

　　凹印机构造上的一些问题（如刮刀位置距印版滚筒较远、滚筒直径过大、印版滚筒在墨槽中浸入很浅等）会导致从干燥箱漏出的热风直吹印版版面，从而引起油墨在网穴内干固。印刷速度过低也容易使油墨干固在网穴内而发....