由于电泳涂装方法的独特性，所产生的涂膜缺陷虽与一般涂膜缺陷相同，但原因及防治方法不同，有些缺陷是电泳涂装独有。在本章中将常见的电泳涂装涂膜缺陷及其原因和防治方法介绍如下：

      1．颗粒、疙瘩

       在烘干后的电泳涂膜表面上，存在有手感粗糙的（或肉眼可见的）较硬的颗粒的现象。

原因： 

（1）电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过滤不良。

（2）电泳后冲洗液脏或冲洗水中含涂料浓度过高。

（3）烘干炉脏，落上颗粒状的污物。

（4）进入电泳槽的被涂物及吊具不干净，磷化后的水洗不净。

（5）涂装环境脏。

防治：

（1）加强电泳槽液的过滤。所有循环的槽液应全部经过过滤装置，推荐用25μm精度的过滤袋过滤，加强搅拌防止沉淀，消除槽内的“死角”和裸露金属处，严控PH值和碱性物质的带入，防止树脂析出或凝聚。

（2）提高后冲洗水的清洁度，尽量降低电泳后冲洗水中的固体分。控制泡沫的产生，后冲洗液要经（10～15）μm精度的过滤器过滤。

（3）清理烘干室，增设循环空气过滤器（或定期更换空气过滤材料，检查烘干系统的密封性。

（4）加强白件清理，清除焊接飞溅物及打磨屑；改进吊具结构，及时清除疏松污垢；加强前处理液的过滤，必要时增加磁性过滤，降低磷化槽液的残渣含量；加强磷化后的冲洗，洗净浮在工件表面上的磷化残渣。

（5）涂装环境应保持清洁。前处理与电泳设备之间，电泳与烘干室之间要设防尘通道，并确保无二次污染源。

       2．陷穴、缩孔

       由外界造成被涂物表面、磷化膜或电泳湿涂膜上附有尘埃、油等，或在涂膜中混有与电泳涂料不粗容的粒子，它们成为缩孔中心，并造成烘干初期的展平不均衡而产生火山口状的凹坑，直径通常为(0.5～3.0)mm，涂膜缺陷形态。

原因：

（1）槽液中混入异物（油、灰尘），油飘浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。

（2）被涂物被污染（如灰尘、运输链上掉落的润滑油、铁粉、面漆尘埃、吹水用的压缩空气中有油污）。

（3）前处理脱脂不良、磷化膜上有油污。

（4）电泳后冲洗时清洗液中混入异物（油、灰尘），去离子水的纯度差。

（5）烘干室内不净或循环风内含油。

（6）被涂工件（白件）从冲压、焊装到涂装车间进行前处理、电泳的过程中存在着硅酮污染，或工艺介质中有硅酮累积。

（7）电泳槽液的颜基比失调。

（8）补给涂料或树脂溶解不良（不溶解粒子）。

防治：

（1）在槽液循环系统设脱脂过滤袋，以除去污物。

（2）保持涂装环境洁净，运输链、挂具要清洁，所用压缩空气应无油，防止灰尘，面漆尘雾和油污落到被涂工件上。不允许带油污和灰尘的被涂工件进入电泳槽，设置防尘间壁。

（3）加强前处理的脱脂工序，确保磷化膜上无污染。

（4）保持电泳后冲洗水质，加强清洗液的过滤，在冲洗后至烘干室之间要设防尘通廊。

（5）保持烘干室和循环热风的清洁，被涂工件的升温不宜过急。

（6）在被涂工件（白件）制造过程中和涂装过程中严防硅酮污染。冲压车间、焊接车间与被涂工件制造有关的设备及工艺介质（如电缆、拉延油、防锈油、防焊渣粘结剂、结构粘结密封胶等）不许含硅酮；涂装车间设备所用的非金属材料（塑料件、橡胶件、润滑脂等）、工艺辅助材料（打磨擦净材料、遮蔽材料、过滤材料等）及其他与涂装有关的工艺装备等都不能含硅酮。以上范围材料使用前必须进行检查，确保无硅酮。

（7）保持电泳槽液的正确颜基比及溶剂含量等。

（8）补加新涂料时应搅....