0 引言

现有的自行小车输送系统因受到葫芦载重能力、速度等因素影响，不适用于重型工件高节拍的生产要求，目前自行小车输送主要应用于年产8万挂（一个驾驶室即为一挂）以下，载重1 000 kg以下的生产线中，而车厢组挂后的重量高达1 500 kg，10万台套的车厢组挂达14万挂（车厢由地板、足节拍要求，但无法满足载重要求，且大载重的葫芦费用极高，不利用节省投资，故需要设计新型的输送系统（自行小车系统）用于车厢电泳生产，以满足10万套共计14万挂的产能需求。

1设计思路

    相对于驾驶室而言，车厢属于板件，多块车厢板组挂后适合采用垂直入槽的输送方式，而自行小车输送系统一般只携带1组工件，年产能只能达到8万挂，生产能力无法达到10万台套共计14万挂的需求，若1台输送小车上能够挂2排工件，则节拍问题就解决了。当挂2排工件时总质量达到3 000 kg，再加上吊具1 900 kg，以及小车的质量，质量高达6 000 kg，一般的葫芦载重远远达不到，结合行业内的重型载重经验，选用“电机+链条”形式替代葫芦可以实现重载物能力；通过对现有的自行小车输送生产线、车架电泳输送线进行跟线分析，组织专家论证，形成以下攻关方向：

1）借鉴相关经验，行走方式采用滑触线驱动行走电机的方式实现步进式输送；

2）设计新型提升装置，采用四个提升电机带动四条传动链实现车厢的自动提升及下降；

3）每组提升装置带两排组挂后的车厢板，即解决了1组小车只能携带1组组挂的车厢板问题，带件效率提升1倍，大幅提升生产能力；

4）为保障小车在行走时运行平稳，以及在电泳工位工位摇摆时安全取电，需在自行小车装置框架两端配置小车扶正轨；

5）因2排组挂的车厢容易上下偏移而不在同一竖直平面，故设计吊具结构及组挂挂钩等，保证双排工件在输送过程中的平衡，防止偏移而与槽体发生碰撞，保证输送的安全平稳。

2自行小车输送系统设计要点

工作原理：自行小车输送系统主要由槽间行走装置、槽内提升装置、上层吊具、下层吊具、挂钩、控制系统等组成；单个的车厢地板或者多个车厢边板通过挂钩组挂成一个大片，通过挂钩与下层吊具连接，2个下层吊具分别挂一组工件形成2排挂在上层吊具上，即一个上层吊具挂2个下层吊具，携带2排工件通过提升链与提升装置相连，提升装置与行走装置相连组成整个系统，提升装置通过两排各2个提升电机控制上层吊具在槽体内的上升与下降，行走装置由滑触线控制驱动电机带动整个系统完成在水洗槽、脱脂槽、磷化槽....