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引言

传统的前处理电泳工艺，由车身车间进入涂装车间的白车身带有油污、铁屑和黑胶(焊装胶)。在前处理电泳各道喷淋和浸洗工序均有铁屑和黑胶被冲洗下。被冲洗下的黑胶和铁屑粘附在一起又随循环喷淋系统喷至车身表面导致二次缺陷；另外前处理电泳自身的设备管理和参数控制不当，也会造成很多缺陷，从而给电泳打磨工段造成巨大压力甚至停线。前处理电泳导致的主要缺陷有：机运链停链导致白车身生锈，送排风效果不好导致白车身灰白色锈点和局部生锈，磷化膜条纹导致的电泳漆膜“发花”，电泳漆膜干膜的“缩孔”、“滴漆”、“鱼眼”等。我们的工艺团队经过不断的实验摸索和对设备的改进，消除了以上缺陷。

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涂装线工艺流程概述

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机运链故障停链导致白车身生锈

2.1 

生锈工序及原因概述

涂装前处理电泳线一共有2条输送链，1#链在前处理段、2#链在电泳段，1#链、2#链故障均会导致1#链停链，停链半小时以上的机运故障在涂装B线时有发生。停链后失去防锈油的白车身极易生锈，给后道工序带来重大质量隐患。

经观察和分析，预脱脂和脱脂段为碱性环境，白车身在一小时内不会生锈；磷化后各工序的白车身由于有磷化膜，防锈能力较强，1小时内也不会生锈；生锈区域主要集中在磷化入槽和出槽端、水洗1、水洗2和表调槽各槽体之间的过渡沥水段。

2.2

设备改造

设计之初，这些位置均设计安装了故障喷淋系统。由于水源为工业水，电导率为700-800us/cm，较高，反而加速了白车身生锈的速率。为此，借鉴脱脂和预脱脂段的抑制生锈方法，我们将故障加湿系统进行了改造。

为水洗1、水洗2和表调槽各槽体之间的过渡沥水段的故障喷淋管路设置单独的供液箱，配制PH值为12的碱性氢氧化钠溶液；表调和磷化之间的加湿管路直接连接至表调喷淋系统（如果用其他液体喷淋将导致表调液被洗掉，从而导致磷化膜粗糙，后续易生锈）；磷化入槽、出槽端与纯水系统连接，防止酸雾上升，侵袭车身。通过以上改造，可以保证故障停链后白车身不生锈达1小时以上。

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送排风效果不好导致局部轻微生锈和白车身灰白色锈点

3.1  

白车身局部位置轻微生锈

生产期间,在磷化沥水区有时会发现车身后横梁、顶盖内板后侧、左右纵梁有轻微黄色浮锈。电泳后虽未发现异常，但仍存在质量隐患。

经分析这些位置都是一些难以被冲洗到的位置，脱脂效果不佳，导致....