1　生产背景

　　公司初次生产喷涂产品，对外观装饰性极高的喷涂工艺及质量控制均存在诸多不足之处，不良率曾在一段时间内持续居高不下。图2为公司2013年1月至7月所生产保险杠喷涂缺陷统计图，可以看出，其主要不良为色差、颗粒、流痕、缩孔、橘皮，此几类不良占总不良率的90%以上。因此，分析这些缺陷产生的原因并找到有效的解决措施对提高喷涂合格率具有十分重要的意义。

2　色差的成因和控制

　　色差是漆膜干燥后或在以后的一段时间内，其色相、明度、彩度与标准板或工件其他部分的颜色有差异的现象

2.1　人的因素

　　油漆颜色是“三分油漆，七分作业”，公司喷涂线虽是按自动化设计，但质量的高低很大程度上仍依赖人员的工作技能熟练程度，对色差有明显影响的人为因素如下。

　　1）调漆人员对颜色数据的分析能力：公司油漆种类有金属漆、珠光漆和素色漆，不同类别、不同颜色的油漆在相同角度上的色差数值在目视外观上有不同的视觉效果。通常来说，深色金属漆需重点关注大角度上的明暗度和小角度红相值，其目视效果贡献率比其余色值数据要高，而浅色金属漆则关注各角度色相，明暗可适度放宽。

　　2）颜色检测人员对颜色目视的敏感度： 色差检测一般情况下以目视判断为第一准则，因此色差的控制除用色差仪进行量化检测，更多时候依赖专业人员的目测对比，因其最终的合格与否，也是和车身是否能目视匹配。因此要求颜色控制人员对色彩十分敏感，几秒钟内能准确判断产品颜色和标准之间的差异走向，并根据差异评判能否匹配和后续调试方向。

　　3）色差评价原则及方法：

　　①颜色评价，不要光看数据，应是目视为主；

　　②银色的明暗度L值，可适当放宽差值，主要是看a、b相。因为其明度一般较大，不容易看出来。

　　③通常ΔL、Δa、Δb的标准，不是以色差的数值大小来衡量，而与不同颜色的标准板L、a、b合计3个数值大小有关。在标准色板颜色数据的5%以内的偏差，是可以接受的限度。（例，若标准板的L值为100，则ΔL为±5以下可以接受，相反如果标准板的L值为10，则ΔL为±0.5以上都不能接受）。

　　④另外，一般素色漆主要看45°，金属漆和珍珠漆一般需看15°、45°、110° 。

　　基于上述原因，调漆人员和颜色控制人员必需经过正规的训练，练就敏锐的色值分析能力和快速、准确的色差辨别能力，以减少因人员专业知识的欠缺导致色差的误判和流出。

2.2　机的因素

　　1）喷枪喷幅或雾化压力波动，走枪速度不均匀导致膜厚不均而产生色差；

　　2）喷涂轨迹之间搭接不良，重叠部分过多或过少导致色差；

　　3）烘烤温度过高和流水线速度过慢影响油漆干燥程度，从而影响产品颜色。

　　应对措施：确定固化喷枪喷幅、雾化压力、喷涂轨迹、烘烤温度、流水线速度等工艺参数，以稳定生产过程，减少产品的色差。

2.3　料的因素

　　油漆在不同批次之间或多或少存在颜色差异，油漆供应商每批材料针对标准色板制板对比之外，公司在进货检验时核对批次板，以确保油漆来料本身的符合性，供应商提供批次板时需注意其底材和油漆喷涂所有基材一致，以确保其对颜色影响的一致性。

　　除油漆本身的影响，稀释剂对颜色同样有不可忽视的效果，不同稀释剂的稀释能力不一样，导致油漆稀释分散程度不一样....