引 言

某油井于2010年6月投产，投产初期含水1.5%。该井为大斜度井，最大井斜74.98º。2015年10月故障停泵，停泵前含水81.7%，检修正常后稳定生产，到2016年9月含水升至91%。2019年3月换管柱，发现原井管柱3-1/2”EU油管多根油管腐蚀，且每根油管约有20多个1~2 mm的穿孔，对应深度为234~369 m。失效材料油管材料为N80。本研究针对选取一根穿孔油管（记为A管）和一根未穿孔油管（记为B管）作为失效分析对象，以期查明腐蚀穿孔原因。

宏观分析及壁厚测量

1.1  宏观形貌

A管、B管的管体外壁宏观形貌如图1所示。观察可知A管外壁有多处浮锈，无明显的油性物质附着，B管外壁整体附着一层油性物质。A管、B管的管端宏观形貌如图2所示，由图可知，A管的公扣内壁和端部发现明显的腐蚀坑，腐蚀产物为红棕色，取样进行腐蚀产物分析，而B管外壁未发现明显的腐蚀现象。

图1  A、B管外壁宏观形貌图

图2  A、B管管端宏观形貌图

1.2  解剖分析

    将A油管沿轴线方向进行解剖，进一步观察发现油管内壁腐蚀情况，如图3所示。A油管内壁除了腐蚀穿孔的位置外，还发现多数腐蚀坑，最大腐蚀坑深度约为4.9 mm，其中带接箍一侧的管端内壁未发现明显的腐蚀。最近的腐蚀坑位于距离管端约97 mm处，从该位置开始管体周向多个方向均存在腐蚀坑，分别沿轴向向油管中部延伸，某些位置已形成穿孔（与外部观测到的穿孔位置吻合）。

进一步对比多处穿孔位置的内外壁形貌，如图4所示。观察可知内壁腐蚀坑面积较大，腐蚀坑中心向外壁进行径向扩展，直至穿孔，油管的腐蚀特征是内腐蚀。

图3  A油管带接箍一侧的管端内壁形貌

图4  腐蚀穿孔位置内壁形貌

整体观测A油管内壁腐蚀位置分布，如图5所示，发现腐蚀位置均位于管端两侧，周向共计5个方位均呈线性向中部扩展，其中带接箍一侧的内壁腐蚀坑（含穿孔位置）沿轴向最远延伸至距离管端3 m处，靠近油管中部的最后1 m腐蚀坑深度越来越小，直至消失；不带接箍的另一侧管端腐蚀坑从管端开始向中部延伸至1.5 m左右，随着....